Każdy projekt infrastrukturalny w sektorze lotniczym zaczyna się od kluczowego pytania: czy zaplecze techniczne będzie tak samo niezawodne jak obsługiwane statki powietrzne? Rozbudowa parku logistycznego objęła nowe hale warsztatowe oraz strefy lakiernicze. Wraz z ich powstaniem pojawiła się konieczność zaprojektowania stabilnego, wydajnego i łatwego do rozbudowy systemu sprężonego powietrza oraz centralnej instalacji próżniowej.
W obiekcie przeznaczonym do modernizacji, napraw i obsługi technicznej samolotów media procesowe muszą spełniać najwyższe standardy. Wahania ciśnienia, spadki wydajności czy zbyt niska jakość powietrza w lakierni mogłyby prowadzić do błędów technologicznych i przestojów operacyjnych. Z tego względu projekt od samego początku wymagał przemyślanej koncepcji technicznej oraz ścisłej współpracy z Generalnym Wykonawcą inwestycji.
Stan wyjściowy inwestycji
Powstająca infrastruktura techniczna wymagała przygotowania kompleksowej koncepcji dystrybucji mediów technologicznych. Zakres prac obejmował opracowanie układu instalacji, uzgodnienie dokumentacji z Generalnym Wykonawcą oraz precyzyjne określenie odpowiedzialności realizacyjnej po stronie PNEUMAT. Istotnym elementem projektu było również zaprojektowanie systemu sprężonego powietrza i próżni w sposób umożliwiający jego przyszłą rozbudowę wraz z rozwojem obiektu.
Najważniejsze wyzwania projektowe
- znaczna kubatura hali hangarowej, wymagająca odpowiedniego zaprojektowania instalacji,
- odmienne wymagania technologiczne strefy warsztatowej oraz lakierniczej,
- konieczność zapewnienia wysokiej czystości i stabilnych parametrów powietrza w procesach lakierniczych,
- duże odległości przesyłu mediów technicznych w obrębie obiektu.
Zastosowane rozwiązanie technologiczne
W ramach realizacji wykonano kompletną instalację sprężonego powietrza opartą na aluminiowym systemie rurowym Aignep Infinity, przeznaczonym do dystrybucji mediów w wymagających środowiskach przemysłowych.
Zakres wykonanych prac
Instalacja sprężonego powietrza objęła zarówno część warsztatową, jak i strefę lakierniczą obiektu.
Zastosowane średnice rurociągów:
D80, D50, D40, D25 oraz D20
Łączna długość instalacji sprężonego powietrza wyniosła około 1500 metrów bieżących.
W wybranych pomieszczeniach warsztatowych zamontowano również bloki przygotowania powietrza marki AIGNEP, zapewniające odpowiednią filtrację oraz stabilizację parametrów medium.
Dodatkowo wykonano instalację centralnej próżni w systemie Aignep Infinity.
Parametry instalacji próżniowej:
- średnice rurociągów: D80 oraz D32,
- całkowita długość instalacji: około 70 metrów bieżących.
Projekt instalacji został opracowany tak, aby system był:
- wydajny i stabilny w eksploatacji,
- modułowy i łatwy w rozbudowie,
- przystosowany do przyszłych etapów inwestycji,
- estetyczny oraz odporny na wymagające warunki przemysłowe.
Rezultaty realizacji
- utrzymanie stabilnego ciśnienia i parametrów sprężonego powietrza w całej instalacji obiektu,
- dostarczenie medium o wysokiej czystości, spełniającego wymagania procesów lakierniczych,
- pełne pokrycie zapotrzebowania warsztatów oraz stref obsługi serwisowej,
- możliwość dalszej rozbudowy infrastruktury logistycznej bez konieczności ingerencji w główną magistralę instalacji,
- uporządkowana, trwała i przystosowana do pracy w warunkach przemysłowych infrastruktura techniczna.
Gdzie można zastosować podobne rozwiązania?
Instalacje aluminiowe sprężonego powietrza oraz systemy centralnej próżni sprawdzają się w wielu gałęziach przemysłu, szczególnie tam, gdzie kluczowa jest niezawodność i stabilne parametry medium. Najczęściej wykorzystywane są m.in.:
- w dużych halach produkcyjnych i obiektach o znacznej kubaturze,
- w sektorze motoryzacyjnym (automotive),
- w przemyśle maszynowym i zakładach budowy maszyn,
- w instalacjach technologicznych wymagających czystego i stabilnego sprężonego powietrza,
- w centrach logistycznych, magazynach oraz parkach przemysłowych.
W obiektach związanych z obsługą lotnictwa infrastruktura techniczna musi być planowana z perspektywą wieloletniej, bezawaryjnej eksploatacji oraz możliwości dalszej rozbudowy instalacji. Istotne znaczenie ma nie tylko właściwy dobór średnic rurociągów i długości magistrali, ale również utrzymanie odpowiedniej jakości sprężonego powietrza w kluczowych obszarach technologicznych, takich jak strefy lakiernicze. Zastosowanie systemów modułowych umożliwia zachowanie wysokiej wydajności instalacji, a jednocześnie zapewnia elastyczność przy przyszłych modernizacjach i rozwoju obiektu.
Artykuł zewnętrzny
